فرایند برش لیزر ورق و عوامل موثر بر آن

فهرست مقاله

لیزر در اصل یک ابزار بسیار چندکاره و پیشرفته است که توانایی برش مواد مختلف با ضخامت‌های متنوع را دارد. این تکنولوژی مدرن به دلیل دقت و کارایی بالا، در صنایع مختلف کاربرد گسترده‌ای پیدا کرده است. به طور کلی، برش لیزری دارای عرض برش بسیار باریکی است که این ویژگی به دقت و کیفیت بالای فرآیند برش کمک می‌کند. این خصوصیت باعث می‌شود که برش‌های لیزری بسیار دقیق و تمیز باشند، و نیاز به پردازش‌های اضافی پس از برش به حداقل برسد.

وقتی کیفیت برش لیزری را با روش‌های دیگر مقایسه می‌کنید، به وضوح می‌بینید که لیزر از نظر عملکرد بسیار برتری دارد. برش‌های لیزری معمولاً بسیار صاف و بدون ناصافی هستند، در حالی که روش‌های سنتی ممکن است لبه‌های نامنظم و ضایعات بیشتری داشته باشند. این دقت بالا به ویژه در صنایع حساس مانند الکترونیک، هوافضا و پزشکی که نیاز به جزئیات دقیق و استانداردهای بالایی دارند، بسیار مهم است.

بسته به نوع سیستم مورد استفاده برای برش لیزری، تقریباً می‌توان هر نوع ماده‌ای را با این روش پردازش کرد. این شامل مواد فلزی مانند فولاد، آلومینیوم، و تیتانیوم، و همچنین مواد غیرفلزی مانند پلاستیک، چوب، شیشه و حتی سرامیک می‌شود. هر سیستم برش لیزری با توجه به نوع لیزر، توان و تنظیمات خاص خود، قادر است مواد مختلف را با دقت و سرعت مناسب برش دهد. این انعطاف‌پذیری در انتخاب و پردازش مواد، لیزر را به یک ابزار بسیار محبوب و ضروری در صنایع مختلف تبدیل کرده است.

ورق‌های فلزی را می‌توان با ابزارهای مختلفی برش داد، از قیچی‌های دستی حلبی‌بری تا گیوتین‌های بزرگ برقی. قیچی‌های دستی حلبی‌بری برای کارهای کوچک و دقیق مناسب هستند و به کاربر امکان می‌دهند تا با دست، ورق فلزی را به شکل و اندازه دلخواه برش دهد. این ابزارها به‌ویژه در کارگاه‌های کوچک و پروژه‌های خانگی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

از سوی دیگر، گیوتین‌های برقی برای برش ورق‌های فلزی ضخیم‌تر و بزرگ‌تر به کار می‌روند. این دستگاه‌ها با قدرت بالا و سرعت بیشتر، قادر به برش ورق‌های فلزی به صورت مستقیم و با لبه‌های صاف هستند. استفاده از گیوتین‌های برقی در کارخانه‌ها و صنایع بزرگ رایج است، جایی که نیاز به برش دقیق و سریع ورق‌های فلزی وجود دارد.

اما با پیشرفت‌های تکنولوژی، اکنون رایانه‌ها مسئولیت برش ورق‌های فلزی را بر عهده گرفته‌اند. دستگاه‌های برش فلزی CNC (کنترل عددی توسط رایانه) که با نرم‌افزارهای پیشرفته کنترل می‌شوند، امکان برش ورق‌های فلزی با دقتی بی‌نظیر و تکرارپذیری بالا را فراهم کرده‌اند. این دستگاه‌ها قادرند طرح‌های پیچیده را به سرعت و با دقت اجرا کنند، که در مقایسه با روش‌های سنتی برش، بسیار کارآمدتر و اقتصادی‌تر هستند.

این پیشرفت‌ها نه تنها دقت و کیفیت برش را افزایش داده‌اند، بلکه توانسته‌اند بهره‌وری و سرعت تولید را نیز بهبود بخشند. استفاده از رایانه‌ها در برش ورق‌های فلزی، امکان برنامه‌ریزی و خودکارسازی فرآیندهای تولید را فراهم کرده و به کاهش ضایعات مواد و هزینه‌ها کمک کرده است. این ویژگی‌ها، به ویژه در صنایع خودروسازی، هوافضا و ساخت و ساز که نیاز به دقت و کیفیت بالایی دارند، بسیار اهمیت دارند.

بنابراین، با وجود ابزارهای سنتی مانند قیچی‌های دستی و گیوتین‌های برقی، استفاده از تکنولوژی‌های مدرن و رایانه‌ها در برش ورق‌های فلزی به دلیل دقت و کارایی بیشتر، به یک استاندارد جدید تبدیل شده است.

پرتو لیزر تکنولوژی پیشرفته‌ای است که قادر به انجام انواع مختلفی از کارهای برش با دقت بالا و کیفیت ممتاز می‌باشد. این فناوری نوین امکان برش مواد مختلفی از جمله ورق‌های فولادی و آلومینیومی را فراهم می‌آورد. برش لیزری، که به طور متداول به عنوان برش لیزر یا برش لیزر CNC نیز شناخته می‌شود، به یک فرآیند حرارتی پیشرفته وابسته است که به طور گسترده در پردازش ورق‌های فلزی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

فرآیند برش لیزری با استفاده از پرتوی متمرکز نور، به گرمایی بسیار بالا دست پیدا می‌کند که قادر است ورق‌های فلزی را با دقت بسیار بالا و بدون آسیب به مناطق اطراف برش دهد. این روش به ویژه برای برش مواد با ضخامت‌های مختلف، از جمله ورق‌های فلزی با ضخامت تا ۳۰ میلی‌متر، مناسب است. علاوه بر این، برش لیزری توانایی ایجاد برش‌های بسیار دقیق در مواد نازک‌تر را نیز داراست. این دقت در برش به کاهش ضایعات مواد و افزایش کیفیت نهایی محصول کمک می‌کند.

ویژگی‌های برش لیزری شامل دقت بالا، توانایی برش مواد با ضخامت‌های متنوع و تولید برش‌های تمیز و بدون نیاز به پردازش‌های اضافی، باعث شده است که این فناوری به یک ابزار کلیدی و بسیار مؤثر در صنایع مختلف تبدیل شود. از صنایع خودروسازی و هوافضا گرفته تا صنایع ساخت و ساز و تولید تجهیزات، برش لیزری به دلیل قابلیت‌های برجسته خود، به یکی از روش‌های برش پیشرو و پرطرفدار تبدیل شده است.

با توجه به این ویژگی‌ها و کاربردهای گسترده، برش لیزری به طور مداوم در حال تحول و بهبود است، به طوری که به پاسخگویی به نیازهای پیچیده و متنوع صنایع مختلف کمک می‌کند و استانداردهای جدیدی را در فرآیندهای تولید و پردازش مواد معرفی می‌کند.

پیشنهاد سایت : برش لیزر انواع آلیاژ استیل

فرآیند برش لیزر ورق :

فرآیند برش لیزری ورق به طور کلی شامل دو مرحله اصلی است که به صورت همزمان و هماهنگ اجرا می‌شوند. در مرحله اول، پرتو لیزر متمرکز با دقت بالا به سطح ورق مورد نظر تابانده می‌شود. این پرتو لیزر با ویژگی‌های خاص خود، انرژی گرمایی بسیار زیادی تولید می‌کند که به طور مستقیم بر روی ناحیه‌ای خاص از ورق متمرکز می‌شود. حرارت بالای تولید شده توسط لیزر باعث می‌شود که ماده به سرعت ذوب و تبخیر شود، و به این ترتیب فرآیند برش به طور مؤثر انجام می‌گیرد. دقت بالا و توانایی تمرکز پرتو لیزر در این مرحله، امکان برش دقیق و با کیفیت ورق‌های فلزی را فراهم می‌آورد.

در مرحله دوم، نازل برش که به طور هم‌مرکز با پرتو لیزر قرار دارد، وظیفه بسیار مهمی را در این فرآیند به عهده دارد. این نازل گاز دمنده را به سطح برش ارسال می‌کند. گاز دمنده در این فرآیند به چندین نقش کلیدی عمل می‌کند. ابتدا، این گاز به عنوان یک محافظ عمل می‌کند و مانع از پراکندگی پاشش‌ها، بخارات و ذرات حاصل از برش می‌شود. این ویژگی به جلوگیری از آلودگی و کاهش اثرات منفی بر روی سطح برش کمک می‌کند.

علاوه بر این، گاز دمنده به از بین بردن مواد اضافی و ذرات باقی‌مانده از سطح برش کمک می‌کند. این عمل باعث می‌شود که سطح برش کاملاً تمیز و دقیق باقی بماند و نیاز به پردازش‌های اضافی پس از برش به حداقل برسد.

ترکیب هماهنگ این دو فرآیند – یعنی جذب انرژی لیزر و دمش گاز – به بهینه‌سازی عملکرد برش لیزری کمک کرده و کیفیت نهایی برش را بهبود می‌بخشد. به این ترتیب، فرآیند برش لیزری به عنوان یک فناوری پیشرفته و کارآمد در پردازش ورق‌های فلزی شناخته می‌شود و به طور مؤثر نیازهای صنعتی و تولیدی را برآورده می‌سازد.

با توجه به نوع ماده‌ای که در طی فرآیند برش لیزری تولید می‌شود و اینکه این ماده می‌تواند به صورت اکسیداسیون، بخار یا مایع درآید، برش لیزری به طور کلی به سه دسته اصلی تقسیم می‌شود. این دسته‌بندی به ویژگی‌های مختلف ماده و نحوه تعامل آن با پرتو لیزر بستگی دارد.

1. برش همجوشی پرتو لیزر (Fusion Laser Cutting): در این روش، پرتو لیزر با حرارت بالا باعث ذوب شدن ماده می‌شود و سپس مواد ذوب شده از سطح برش به بیرون هدایت می‌شود. این نوع برش به ویژه برای مواد فلزی مانند فولاد و آلومینیوم که نیاز به برش دقیق و تمیز دارند، کاربرد دارد. در این فرآیند، اکسیژن یا گازهای دیگر به عنوان کمک‌کننده عمل کرده و به تسریع فرآیند برش و بهبود کیفیت سطح برش کمک می‌کنند.

2. برش شعله پرتو لیزر (Flame Laser Cutting): در این روش، پرتو لیزر باعث افزایش دما تا حدی می‌شود که ماده به طور کامل سوخته و به گاز تبدیل می‌شود. این فرآیند عمدتاً برای برش مواد فلزی ضخیم‌تر و سخت‌تر مانند ورق‌های آهنی استفاده می‌شود. در این روش، عملیات برش معمولاً با استفاده از گازهای خاصی انجام می‌شود که به احتراق و تسریع فرآیند برش کمک می‌کنند.

3. برش تصعید پرتو لیزر (Sublimation Laser Cutting): در این نوع برش، پرتو لیزر ماده را به حدی گرم می‌کند که به جای ذوب شدن، به حالت بخار تبدیل می‌شود. این فرآیند بیشتر برای مواد غیر فلزی و نازک مانند پلاستیک‌ها و پارچه‌ها کاربرد دارد. برش تصعید به دلیل عدم نیاز به استفاده از گازهای اضافی و کم‌خطر بودن آن، در صنعت مد و تولید قطعات سبک بسیار محبوب است.

هر یک از این فرآیندهای برش لیزری دارای ویژگی‌ها و کاربردهای خاص خود هستند که به نوع ماده مورد استفاده و نحوه تعامل آن با پرتو لیزر بستگی دارند. انتخاب روش مناسب برش لیزری می‌تواند تاثیر زیادی بر کیفیت نهایی برش و کارایی فرآیند تولید داشته باشد.

کیفیت و وضعیت نهایی مواد در طول فرآیند برش لیزری CNC به چندین عامل کلیدی وابسته است که تأثیر زیادی بر نتیجه نهایی برش دارند. یکی از این عوامل، نوع گاز مورد استفاده در فرآیند برش است. گازهای مختلف مانند اکسیژن، نیتروژن و آرگون ویژگی‌های متفاوتی دارند و هر کدام به طور خاص بر فرآیند برش و کیفیت نهایی آن تأثیر می‌گذارند. برای مثال، استفاده از اکسیژن به طور معمول باعث افزایش سرعت برش و بهبود کیفیت برش در مواد فلزی می‌شود، در حالی که نیتروژن به عنوان گاز خنثی، برای مواد حساس‌تر و برش‌های دقیق‌تر مناسب‌تر است.

عامل مهم دیگر، دمایی است که در محدوده مؤثر برش به دست می‌آید. دمای تولید شده توسط پرتو لیزر باید به حدی باشد که به طور مؤثر ماده را ذوب یا تبخیر کند و در عین حال از تولید ذرات اضافی یا عیوب سطحی جلوگیری نماید. این دما تحت تأثیر قدرت لیزر و سرعت برش قرار دارد و تنظیم دقیق آن می‌تواند تأثیر زیادی بر کیفیت و دقت برش داشته باشد.

ترکیب صحیح گاز و تنظیم مناسب دما به صورت همزمان در فرآیند برش لیزری CNC، بهینه‌سازی کیفیت برش و وضعیت نهایی مواد را تضمین می‌کند. این پارامترها باید با دقت کنترل شوند تا از حصول نتایج مطلوب و مطلوب‌ترین کیفیت برش اطمینان حاصل شود.

در فرآیند برش لیزری، یک پرتو لیزر با انرژی بسیار بالا و تمرکز شدید به سمت قطعه کار هدایت می‌شود. این پرتو لیزر، که از منبع تولید می‌شود، به گونه‌ای تنظیم شده است که در نقطه‌ای خاص از سطح قطعه کار متمرکز شود. با برخورد پرتو لیزر به سطح قطعه، حرارت بسیار زیادی تولید می‌شود که باعث تبخیر و ذوب شدن فلز در ناحیه مورد نظر می‌گردد.

مواد ذوب‌شده و بخارات تولید شده در نتیجه برخورد پرتو لیزر، به کمک جریان گاز پرفشار که به طور همزمان با فرآیند برش استفاده می‌شود، از ناحیه برش خارج می‌شوند. این گاز پرفشار، که معمولاً از نوعی گاز خنثی یا فعال است، به طور مؤثر از پاشش مواد اضافی و بخارات جلوگیری کرده و سطح برش را تمیز و دقیق نگه می‌دارد.

پرتو لیزر به وسیله یک هد پردازشگر که در انتهای ابزار برش قرار دارد، به سمت ناحیه برش هدایت می‌شود. در این بخش، پرتو لیزر به دقت در نقطه کانونی مشخص شده توسط هد پردازشگر متمرکز می‌شود. این تمرکز نقطه‌ای باعث ایجاد دمای بسیار بالا و انرژی مورد نیاز برای برش دقیق ورق فلزی می‌گردد. میزان توان لازم برای این فرآیند معمولاً در بازه‌ای از ۱۰۹ تا ۱۰۰۶ وات بر سانتی‌متر مربع قرار دارد، که به تنظیمات خاص دستگاه و ویژگی‌های ماده بستگی دارد.

پرتو لیزر، با اعمال حرارت دقیق به سطح ورق، شکاف‌ها و برش‌های دقیق و تمیزی را ایجاد می‌کند. کیفیت و دقت برش نهایی به میزان تمرکز پرتو لیزر و توان آن بستگی دارد. این عوامل به طور مستقیم بر شکل و لبه‌های برش تأثیر می‌گذارند، به طوری که ممکن است بر اساس تنظیمات خاص و ویژگی‌های پرتو لیزر، نتایج مختلفی حاصل شود. در نتیجه، دقت و کیفیت فرآیند برش لیزری به کنترل صحیح و بهینه‌سازی این پارامترها وابسته است.

برش لیزری CNC یکی از فرآیندهای پیشرفته و مدرن در صنعت است که به واسطه استفاده از انواع مختلف لیزرها، قابلیت‌های ویژه‌ای را به ارمغان می‌آورد. در این فرآیند، از لیزرهای متنوعی برای برش مواد استفاده می‌شود، اما لیزرهای فیبر و لیزرهای CO₂ به عنوان پرکاربردترین و محبوب‌ترین گزینه‌ها در صنایع مختلف شناخته می‌شوند.

لیزرهای فیبر به دلیل ویژگی‌های منحصر به فرد خود، مانند تولید پرتوهای لیزر با توان بالا و کارایی بالا در برش مواد مختلف، به شدت مورد توجه قرار گرفته‌اند. این لیزرها برای برش فلزات و مواد سخت بسیار مناسب هستند و دقت بالای آن‌ها باعث تولید برش‌های تمیز و دقیق می‌شود. از طرف دیگر، لیزرهای CO₂ به دلیل قابلیت برش و حکاکی بر روی انواع متنوعی از مواد، از جمله پلاستیک‌ها و چوب‌ها، در بسیاری از کاربردها مورد استفاده قرار می‌گیرند. این لیزرها به ویژه برای برش مواد با ضخامت‌های مختلف و ایجاد طرح‌های پیچیده مفید هستند.

یکی از ویژگی‌های بارز برش لیزری CNC، دقت بسیار بالای آن در تولید قطعات کوچک و پیچیده است. این فرآیند به طور خاص برای تولید قطعات با اندازه‌های بسیار کوچک و طراحی‌های پیچیده، اقتصادی و مقرون‌به‌صرفه است. برخلاف بسیاری از روش‌های دیگر برش که ممکن است هزینه‌های بالایی به همراه داشته باشند و محدودیت‌هایی در ابعاد و جزئیات داشته باشند، برش لیزری CNC توانایی بالایی در برش مواد با دقت و کیفیت بالا فراهم می‌آورد.

این ویژگی‌ها باعث می‌شود که برش لیزری CNC به گزینه‌ای مناسب و اقتصادی برای بسیاری از صنایع تبدیل شود. از تولیدات دقیق و پیچیده در صنایع الکترونیک و خودروسازی گرفته تا کاربردهای هنری و طراحی، این فناوری به دلیل قابلیت‌های برجسته خود، نقش مهمی در فرآیندهای تولید مدرن ایفا می‌کند.

عوامل موثر بر کیفیت برش لیزر ورق :

در فرآیند برش لیزری، چندین عامل کلیدی وجود دارد که تأثیر مستقیم بر کیفیت و دقت برش دارند. این عوامل عبارتند از:

1. فشار گاز: فشار گاز مورد استفاده در فرآیند برش لیزری، نقش مهمی در بهینه‌سازی عملکرد برش دارد. گازها به عنوان عامل کمکی برای خارج کردن ذرات ذوب‌شده و بخارات حاصل از برش عمل می‌کنند. تنظیم صحیح فشار گاز می‌تواند بر روی سرعت برش، کیفیت سطح و دقت نهایی تأثیر بگذارد. فشار بالای گاز به خارج کردن سریعتر مواد ذوب‌شده کمک کرده و به تمیز کردن سطح برش از پاشش‌ها و بخارات کمک می‌کند.

2. نرخ تغذیه: نرخ تغذیه، که به سرعت حرکت مواد تحت تأثیر لیزر اشاره دارد، یکی دیگر از پارامترهای اساسی در فرآیند برش لیزری است. این نرخ باید به دقت تنظیم شود تا از بهینه‌ترین نتیجه در برش برخوردار شویم. نرخ تغذیه بالاتر ممکن است منجر به برش‌های ناپایدار یا کاهش دقت شود، در حالی که نرخ تغذیه پایین می‌تواند باعث افزایش زمان برش و هزینه‌ها گردد.

3. قدرت منبع لیزر: قدرت منبع لیزر، که به میزان توان خروجی لیزر اشاره دارد، مستقیماً بر روی عمق و کیفیت برش تأثیر می‌گذارد. قدرت بالاتر می‌تواند به برش سریع‌تر و عمیق‌تر مواد کمک کند، اما همچنین ممکن است نیاز به تنظیمات دقیق‌تری در فرآیند برش داشته باشد تا از آسیب دیدن سطح برش جلوگیری شود.

4. مکان تمرکز: مکان تمرکز لیزر، که به دقت نقطه کانونی پرتو لیزر بر روی سطح مواد اشاره دارد، برای حصول برش‌های دقیق و تمیز حیاتی است. تنظیم درست مکان تمرکز به تولید برش‌هایی با کیفیت بالا و کاهش نواقص سطحی کمک می‌کند. این پارامتر باید به دقت تنظیم شود تا از حصول بهترین نتیجه در فرآیند برش اطمینان حاصل شود.

تنظیم بهینه این چهار عامل می‌تواند تأثیر قابل توجهی بر روی کیفیت و دقت نهایی برش لیزری داشته باشد و تضمین می‌کند که قطعات تولید شده مطابق با مشخصات و استانداردهای مورد نظر خواهند بود.

قابلیت‌های برش لیزر :

در حال حاضر، با استفاده از فناوری برش لیزری، امکان پردازش ورق‌های فولادی با حداکثر ضخامت حدود ۴۰ میلی‌متر وجود دارد. این قابلیت به دلیل ویژگی‌های خاص فولاد و توانایی‌های بالا در مدیریت حرارت و فشار در طی فرآیند برش لیزری فراهم شده است.

با این حال، برای برش لیزری آلومینیوم، حداکثر ضخامت ورق به حدود ۲۰ میلی‌متر محدود می‌شود. این محدودیت ناشی از ویژگی‌های خاص آلومینیوم و فرآیند برش آن است. آلومینیوم و مس به دلیل خاصیت‌های حرارتی و خواص فیزیکی منحصر به فرد خود، نیاز به تکنیک‌ها و دقت‌های ویژه‌ای در برش لیزری دارند.

آلومینیوم به دلیل هدایت حرارتی بالای خود و نقطه ذوب نسبتاً پایین، نیازمند کنترل دقیق دما و استفاده از تکنیک‌های خاص برای جلوگیری از مشکلاتی مانند ذوب شدن بیش از حد یا تغییر شکل است. همچنین، مس که دارای خواص مشابهی از نظر هدایت حرارتی و ذوب است، فرآیند برش آن به مراتب پیچیده‌تر می‌شود و نیاز به تجهیزات و تکنیک‌های خاصی دارد.

بنابراین، توانایی برش لیزری به ضخامت‌های مختلف برای مواد مختلف، تحت تأثیر خواص فیزیکی و شیمیایی هر ماده و تکنیک‌های مورد استفاده در فرآیند برش قرار دارد. این تفاوت‌ها نشان‌دهنده نیاز به تنظیمات ویژه و توجه به ویژگی‌های هر ماده در هنگام پردازش با لیزر است.

در فرآیند برش لیزری، یکی از چالش‌های اساسی که با آن مواجه می‌شویم، این است که بخش قابل توجهی از تابش لیزر در مراحل اولیه برش به شدت بازتاب می‌شود. این بازتاب می‌تواند به طور قابل توجهی بر کارایی فرآیند تأثیر بگذارد و باعث شود که برای نفوذ مؤثر به مواد، نیاز به توان یا چگالی توان بسیار بالاتری باشد.

به طور خاص، در برش لیزری ورق‌های مس، آلومینیوم و سایر فلزات با هدایت حرارتی بالا، استفاده از لیزر CO₂ با محدودیت‌های جدی روبرو است و در برخی موارد، ممکن است به طور کلی این نوع لیزر نتواند به درستی عمل کند. این محدودیت‌ها به طور عمده به دلیل دو عامل اصلی است: اول، هدایت حرارتی بالای این فلزات و دوم، بازتاب بالای تابش لیزر.

فلزاتی مانند مس و آلومینیوم به خاطر ویژگی‌های فیزیکی خاص خود، قادر به انتقال سریع حرارت هستند. به همین دلیل، انرژی لیزر به سرعت در سطح ماده پخش می‌شود، که این امر موجب کاهش کارایی برش لیزری می‌شود. وقتی انرژی لیزر به طور مؤثر جذب نمی‌شود و به سرعت در سطح ماده پخش می‌شود، عملاً اثر برش کاهش می‌یابد.

علاوه بر این، این فلزات به دلیل خاصیت بازتابندگی بالای خود، بخش زیادی از تابش لیزر را بازتاب می‌کنند. این بازتاب باعث می‌شود که انرژی لیزر به میزان کمتری به داخل ماده نفوذ کند و بنابراین برش دقیق و مؤثر با لیزر CO₂ دشوارتر می‌شود.

ترکیب این دو عامل، یعنی هدایت حرارتی بالا و بازتاب بالای تابش لیزر، استفاده مؤثر از لیزر CO₂ برای برش فلزات با ویژگی‌های مذکور را به چالشی بزرگ تبدیل می‌کند. این موضوع نیاز به بررسی و استفاده از تکنیک‌های خاص یا لیزرهای دیگر با توانایی‌های متفاوت را برای برش این نوع مواد ضروری می‌سازد.

در فرآیند برش لیزری ورق، معمولاً بسته به نوع ماده مورد استفاده، لبه‌های برش بسیار تمیز و دقیق تولید می‌شود که به ندرت نیاز به عملیات اضافی برای اصلاح دارد. این دقت بالا در برش لیزری به دلیل تمرکز پرتو لیزر و کنترل دقیق بر پارامترهای مختلف فرآیند برش، امکان‌پذیر است. این ویژگی موجب کاهش هزینه‌های اضافی و زمان لازم برای آماده‌سازی نهایی قطعات می‌شود، چرا که لبه‌های برش بدون نیاز به عمل‌آوری‌های اضافی، آماده استفاده در مراحل بعدی تولید هستند.

یکی از ویژگی‌های مهم برش لیزری CNC این است که قابلیت انجام چندین عمل مختلف به صورت همزمان را فراهم می‌کند. به این معنی که می‌توان با استفاده از همان منبع تابش، عملیات‌هایی مانند علامت‌گذاری، حکاکی و برش را در یک مرحله واحد و به طور همزمان انجام داد. این ویژگی نه تنها به افزایش کارایی و بهره‌وری کمک می‌کند بلکه زمان تولید را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهد. با این قابلیت، می‌توان در یک فرآیند واحد به نتیجه مطلوب رسید، که این امر در نهایت به کاهش هزینه‌های تولید و بهبود کیفیت محصول نهایی منجر می‌شود.

با این حال، برش لیزری ورق‌های فولادی با چالش‌هایی همراه است. به ویژه، تغییرات دمایی بالایی که در طول فرآیند برش لیزری ایجاد می‌شود، می‌تواند باعث سخت شدن لبه‌های برش شود. این سختی ایجاد شده در لبه‌ها می‌تواند مشکلاتی در فرآیندهای ماشین‌کاری بعدی مانند تراشکاری یا فرم‌دهی ایجاد کند. سختی اضافی لبه‌ها ممکن است باعث افزایش ساییدگی ابزارها، کاهش دقت فرآیندهای بعدی و نیاز به تنظیمات و عملیات اضافی برای برطرف کردن این مشکلات شود. بنابراین، در مواردی که نیاز به عملیات نهایی دقیق وجود دارد، باید به این نکته توجه ویژه‌ای داشته باشیم و اقدامات لازم را برای مدیریت و کاهش مشکلات ناشی از سخت شدن لبه‌های برش در نظر بگیریم.

برش شعله لیزری یکی از روش‌های پرکاربرد و رایج در صنعت برش ورق‌های فلزی است. این تکنیک به‌ویژه برای برش مواد فلزی و آهنی مورد استفاده قرار می‌گیرد و به خاطر ویژگی‌های خاص خود، جایگاه ویژه‌ای در میان سایر روش‌های برش دارد.

یکی از مزایای برجسته برش شعله لیزری، سرعت بالای آن در فرآیند برش است. این روش به لطف توانایی خود در ایجاد برش‌های سریع و مؤثر، به‌ویژه در مواد با ضخامت‌های مختلف، از محبوبیت بالایی برخوردار است. به‌طور خاص، برش شعله لیزری قادر است تا ورق‌های فلزی با ضخامت‌های نسبتا زیاد، تا حدود ۳۰ میلی‌متر، را به دقت برش دهد. این ویژگی‌ها به ویژه در پروژه‌هایی که نیاز به برش ورق‌های فلزی با ضخامت‌های متنوع و با کیفیت بالا دارند، اهمیت زیادی دارد.

علاوه بر سرعت و توانایی برش قطعات با ضخامت‌های مختلف، برش شعله لیزری به خاطر دقت بالایی که در برش قطعات فراهم می‌آورد، برای کاربردهای صنعتی و تولیدی بسیار مناسب است. این ویژگی‌ها باعث می‌شود که برش شعله لیزری انتخابی ایده‌آل برای پروژه‌هایی باشد که نیاز به برش دقیق و سریع ورق‌های فلزی دارند. به همین دلیل، این روش به طور گسترده‌ای در صنایع مختلف به کار می‌رود و می‌تواند نیازهای مختلف برش فلزات را به‌طور مؤثر برآورده سازد.

خصوصیات برش لیزر ورق :

در فرآیند برش لیزری ورق و مواد صاف، قرار دادن قطعات برش‌خورده بر روی یک تکیه‌گاه با ویژگی‌های خاص، نقش مهمی در بهبود کیفیت و دقت برش ایفا می‌کند. این ویژگی‌ها عبارتند از:

– سطح نگهدارنده با مقاومت بالا: تکیه‌گاه ورق باید از مقاومت بالایی برخوردار باشد تا بتواند وزن و فشار ناشی از فرآیند برش را به طور مؤثر تحمل کند. این طراحی به استحکام و پایداری ورق در طول فرآیند برش کمک کرده و از جابجایی یا تغییر شکل آن جلوگیری می‌کند.

– قابلیت نگهداری طولانی مدت: سطح تکیه‌گاه به گونه‌ای ساخته شده است که قادر به نگهداری ورق‌ها برای مدت طولانی بدون نیاز به تنظیمات مکرر باشد. این ویژگی موجب می‌شود که ورق‌ها به طور ثابت در موقعیت صحیح باقی بمانند و نیاز به تنظیمات پیوسته کاهش یابد.

– پایین بودن میزان بازتاب: طراحی تکیه‌گاه به گونه‌ای است که میزان بازتاب لیزر را به حداقل می‌رساند. این ویژگی به کاهش آسیب‌های ناشی از بازتاب لیزر به قطعه کار کمک کرده و در نتیجه دقت برش را افزایش می‌دهد و کیفیت سطح برش را حفظ می‌کند.

– مساحت تماس محدود: تکیه‌گاه به گونه‌ای طراحی شده که سطح تماس با قطعه کار را به حداقل می‌رساند. این طراحی کمک می‌کند تا قطعات کوچک و ضایعات به راحتی جدا شده و از باقی ماندن آنها بر روی سطح جلوگیری شود. این ویژگی همچنین به کاهش نقاط تماس و ارتقاء کیفیت سطح نهایی برش کمک می‌کند.

ترکیب این ویژگی‌ها موجب بهبود قابل توجهی در کیفیت برش، کاهش آسیب به مواد و افزایش کارایی کل فرآیند برش لیزری می‌شود. این ویژگی‌ها به ویژه در تولیدات دقیق و پیچیده بسیار حیاتی هستند و تضمین می‌کنند که فرآیند برش به شکل بهینه و با کمترین مشکلات اجرایی صورت گیرد.